9月19日，軟控TPRO-S 全鋼子午胎一次法三鼓成型機在上海舉行盛大的發布儀式，它是全球同類機型中日產量排名前列的智能成型機，較軟控上一代機型效率提高40%，每年可給客戶增收約3000萬元。該機型一經發布，就獲得了八臺訂單，創造了軟控新品銷售的新紀錄。

　　軟控輪值總裁于明進在致辭中表示，9月12日，軟控總規劃實施的首個智能密煉工廠在湖南正式投產；9月17日，在青島舉行了智能工廠體驗中心啟用儀式；現在又要推出最新一代全鋼智能成型機，可謂喜事連連。去年上市的PS2A半鋼成型機已經獲得了市場的高度認可，未來會在日產效率、智能化程度方面進一步提升。他說，不僅是成型機產品，軟控的內襯層設備、裁斷機、硫化機、檢測設備、再生利用設備等都在進行智能化提升，持續為客戶提供更具競爭力的產品或解決方案。

　　據了解，軟控自2002年開始研制第一臺全鋼兩鼓成型機，歷經五代機型沉淀，擁有1100多臺制造經驗。在此基礎上有32位行業專家參與，歷時兩年，軟控全鋼團隊研發出了這款TPRO-S智能成型機，該機型擁有5項核心技術，25項技術專利，實現了37項技術革新。

　　軟控全鋼&非公路成型系統事業部總經理武守濤介紹說，隨著社會的發展和進步，人們對輪胎的性能越來越重視，繼而輪胎廠對橡機設備的要求也越來越高，不斷提升輪胎的成型品質，提升生產效率，降低運營成本。此次推出的TPRO-S機型著重點是落在輪胎品質的提升上，為此，研發團隊花了大量時間去研究輪胎生產工藝，研究輪胎的動平衡和均勻性，在充分了解輪胎生產基礎上，再返回來研發設計成型機。實測數據說明，全鋼團隊的努力達到了預期效果，TPRO-S也有望成為超越ZCX3之后，成型市場上的一個爆款產品。

　　具體來講，TPRO-S機型基于市場的需求，實現了四個方面的跨越式提升。

　　其一，輪胎品質的提升，動均質量提升15%以上。TPRO-S主要解決了輪胎成型過程中如何提高動平衡、均勻性的問題，專注于輪胎生產中各半成品部件的定位精度以及輪胎在成型過程中如何保持真圓度的問題。做胎過程做到了輸送準、貼合精、接頭好、傳遞準、滾壓實，保證每一條輪胎的質量，與上一代機型相比，動平衡均值質量提升20%，均勻性均值質量提升15%。

　　其二，設備可靠性的提升，半年無需維護。結合過去的制造實踐，軟控輸出了成型機10大領域的174項企業標準，涵蓋研發基礎規范、選型、加工、安裝調試等產品生命周期的每一個環節。一個螺栓的大小、使用工況、防松措施、擰緊力矩、標識等都有標準可循，做到標準化、精細化，從每一個細節提升產品質量及可靠性，這使得設備維護周期延長至半年以上，最長單次維護時間小于6小時。

　　其三，生產效率的提升，日產量全球領先。通過對輪胎成型過程中的每一個步驟的分析，采用基于時間軸的運動控制原理，對機器動作和人工操作時間進行分解并優化做到三鼓成型機單臺循環時間小于150秒；同時通過智能工裝的應用切實解決輪胎廠多規格小批量生產問題，使得更換輪胎規格時間大大減少，實現了同寸級2人20分鐘，不同寸級4人40分鐘更換，極大提高了輪胎廠的整體生產效率。

　　其四，運營成本大幅降低，設備采購可減三成。TPRO-S作為未來智能工廠的組成部分，對于工廠運營方面有充分考慮，與老機型相比，同數量的設備情況下TPRO-S的生產效率提升超過30%，同時操作工數量的減少帶來人工成本的降低，單臺設備每年創造的效益（產能提升效益+人工降低效益）超過300萬元；若規劃年產能200萬套，則TPRO-S機型需求數量比傳統機型減少30%以上。

　　最后，武守濤表示，軟控不僅提供TPRO-S成型機，同樣有能力提供智能成型車間的整體解決方案，它主要由整體方案、產能規劃、集控中心、自動物流、制造執行系統、云平臺六個方面構成。而且，以智能成型車間的成本構成為例，武守濤分析了輪胎企業產能提升及人工費用降低帶來的經濟效益。所以，從做胎質量、設備可靠性、生產效率、投資收益等方面綜合考量，TPRO-S成型機都將是輪胎企業當下的不錯選擇。